Lo stabilimento di Mulhouse, affiliato al gruppo automobilistico Stellantis e con 178 dipendenti, è specializzato nella produzione di attrezzature, principalmente stampi per l’iniezione di alluminio in pressione. Vengono sviluppate anche attrezzature destinate alla forgiatura e allo stampaggio direttamente in loco. Tutte le attrezzature sono sottoposte a rigorosi controlli di qualità per garantirne l’utilizzo affidabile sulle linee di produzione.

Prima dell’introduzione dello scanner 3D Kreon, le misurazioni dei pezzi di attrezzatura avvenivano attraverso la tastatura, utilizzando tre macchine di misurazione a coordinate (CMM): due CMM Wenzel e una CMM Erowa. Tuttavia, questo metodo non copriva in modo esaustivo tutte le parti, né rilevava determinati difetti.

Per migliorare questa situazione, si è valutato l’utilizzo di uno scanner 3D a luce strutturata, già presente all’interno dell’azienda. Tuttavia, nonostante l’accuratezza soddisfacente delle misurazioni, la lentezza del dispositivo rendeva le operazioni di ispezione troppo lunghe, ostacolando il ritmo di produzione e richiedendo la presenza costante di un operatore.

Il team di metrologia ha quindi cercato alternative per la digitalizzazione diretta su CMM. Ciò li ha portati a scoprire gli scanner 3D di Kreon, in particolare il modello Zephyr III. La fattibilità dell’integrazione dello Zephyr III nel processo di misurazione è stata dimostrata rapidamente dagli esperti di Kreon. La soluzione di Kreon offre diversi vantaggi, tra cui la compatibilità dello Zephyr III con Metrolog X4, il software di metrologia del gruppo Stellantis. Le squadre sono state anche attratte dall’efficienza degli esperti di Kreon e dalla vicinanza geografica dell’azienda.

Per garantire un funzionamento ottimale della soluzione, l’implementazione dello scanner Kreon ha richiesto la modifica del controller e il cambio della baia CMM. Sono stati installati anche due portautensili ACR III per automatizzare la transizione dal tastatore alla scansione. L’ispezione è quindi continua, utilizzando il tastatore per verificare facce diritte, fori e aree con tolleranze strette, mentre lo scanner viene impiegato per l’ispezione generale della forma e delle forme sinistre dei pezzi.

I pezzi ispezionati, con dimensioni fino a 800 x 500 mm, vengono rapidamente digitalizzati dallo Zephyr III 150, grazie alla sua linea laser larga 150 mm. L’ottimizzazione dei programmi di misura ha anche incrementato la produttività. Nuove sequenze di scansione relative alla gestione dello scanner sono state integrate nei programmi esistenti, sostituendo le vecchie sequenze di tastatura. Questa evoluzione si traduce in risparmi di tempo, poiché non è necessario ricreare interamente i programmi.

Nonostante i regolari cambiamenti negli indici dei pezzi, la programmazione della traiettoria dello scanner non richiede una ridefinizione ogni volta. I notevoli risparmi di tempo sono agevolati dall’integrazione senza soluzione di continuità dello Zephyr III in Metrolog X4.

L’ispezione è ora completamente automatizzata, e un singolo operatore può gestire contemporaneamente due CMM.

Franck Hermann, responsabile dell’unità FAO:

“L’assistenza di Kreon è stata impeccabile dalla A alla Z. Con lo scanner Zephyr III, sapevamo di risparmiare tempo, ma abbiamo risparmiato anche più del previsto.”

Perché scegliere uno scanner Zephyr III da 150 mm con il software Metrolog X4?

  • Miglioramento del processo di qualità per rilevare tutti i tipi di difetti
  • Automatizzazione completa dell’ispezione del pezzo
  • Complementarietà delle misurazioni effettuate con tastatore e scansione
  • Ottimizzazione della programmazione in Metrolog X4
  • Aumento complessivo della produttività di ispezione
  • Facilità di produzione e divulgazione di rapporti di ispezione

 

I difetti ricercati sui pezzi sono specifici dei processi di produzione presenti nell’azienda, come l’elettroerosione e la lavorazione. L’usura degli elettrodi delle macchine di elettroerosione può lasciare tracce sul pezzo, e la lavorazione può rivelare segni di fresa e gradini. Alcuni assemblaggi misti che utilizzano sia la lavorazione che l’elettroerosione possono presentare difetti di adattamento tra pezzi fabbricati con le due diverse tecniche. In generale, le deviazioni di forma cercate con lo scanner sono di 0,25 mm.

Infine, i rapporti prodotti dopo le ispezioni sono accessibili tramite l’intranet dell’azienda grazie al software Metrolog Viewer. Se il pezzo necessita di essere riprogettato, il rapporto viene visualizzato su uno schermo del reparto per guidare gli addetti agli aggiustamenti necessari per consegnare un pezzo conforme. Quando il pezzo viene consegnato, il responsabile aziendale può anche rivedere il rapporto sull’intranet prima di approvare la continuazione del progetto.

A proposito di Stellantis

Stellantis è un gruppo automobilistico multinazionale nato nel 2021 dalla fusione di Fiat Chrysler Automobiles e del Gruppo PSA. Comprende numerosi marchi automobilistici noti e rispettati, tra cui Alfa Romeo, Chrysler, Citroën, Dodge, Fiat, Jeep, Opel e Peugeot. La sede operativa di Stellantis è ad Amsterdam, nei Paesi Bassi, con sedi aggiuntive a Torino, in Italia, e a Rueil-Malmaison, in Francia. In quanto uno dei principali produttori automobilistici a livello globale, Stellantis vende milioni di veicoli ogni anno.

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