Comment l’usine mulhousienne du groupe Stellantis a optimisé ses processus de mesure sur MMT grâce au scanner Kreon Zephyr III.

Avant l’introduction du scanner 3D Kreon, les mesures des pièces d’outillage étaient effectuées par palpage, à l’aide de trois machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) : deux MMT Wenzel, et une MMT Erowa. Toutefois, cette méthode ne permettait ni de couvrir l’ensemble des pièces, ni de détecter certains défauts.

Pour améliorer cette situation, l’utilisation d’un scanner 3D à lumière structurée, déjà présent au sein de l’entreprise, a été envisagée. Cependant, malgré une précision de mesure satisfaisante, la lenteur du dispositif rendait les opérations de contrôle trop chronophages, entravant ainsi le rythme de production et sollicitant un opérateur à plein temps.

L’équipe en charge de la métrologie a donc cherché d’autres alternatives pour numériser directement sur les MMT. C’est ainsi qu’elle a découvert les scanners 3D Kreon, et plus particulièrement le Zephyr III. Très rapidement, la faisabilité d’une intégration du Zephyr III dans le process de mesure a été démontrée par les experts Kreon. La solution Kreon présente plusieurs avantages, notamment la compatibilité de Zephyr III avec Metrolog X4, le logiciel de métrologie du groupe Stellantis. Les équipes ont également été séduites par l'efficacité des experts Kreon et la proximité géographique de l'entreprise.

Pour un fonctionnement optimal de la solution, la mise en place du scanner Kreon a nécessité la modification du contrôleur et le changement de la baie de la MMT. Deux racks de changement d’outil ACR III ont également été installés pour automatiser le passage du palpeur au scanner. Le contrôle se fait donc en continu en utilisant le palpeur, pour le contrôle des faces droites, des trous et des zones à tolérances fines, puis le scanner pour l’inspection globale de la forme de la pièce, et des formes gauches.

Les pièces contrôlées, dont les dimensions peuvent atteindre 800 x 500 mm, sont rapidement numérisées par le Zephyr III 150, grâce à sa ligne laser large de 150mm. L’optimisation des programmes de mesures a également permis d’augmenter la productivité. De nouvelles séquences de numérisation liées à la gestion du scanner ont été ajoutées aux programmes existants en remplacement des anciennes séquences de palpage de points de surface. Une évolution synonyme de gain de temps, car il n’a pas été nécessaire de recréer entièrement les programmes.

Bien que des changements d’indice interviennent régulièrement sur les pièces, la programmation des trajectoires du scanner n’a pas besoin d’être redéfinie à chaque fois. Un gain de temps considérable permis par la parfaite intégration du Zephyr III dans Metrolog X4.

Le contrôle est maintenant entièrement automatisé et un seul opérateur peut s’occuper de deux MMT en même temps.

Les défauts recherchés sur les pièces sont propres aux procédés de fabrication présents dans l’entreprise, à savoir l’électroérosion et l’usinage. Une usure des électrodes des machines d’électroérosion peut laisser des traces sur la pièce et l’usinage peut faire apparaitre des raccords de fraises et des escaliers. Certains assemblages mixtes qui utilisent à la fois l’usinage et l’électroérosion peuvent parfois présenter des défauts d’ajustage entre les pièces fabriquées par les deux techniques différentes. D’une manière générale les écarts de forme recherchés avec le scanner sont de 0.25mm.

Enfin, les rapports produits à l’issue des contrôles sont accessibles via l’intranet de l’entreprise à travers le logiciel Metrolog Viewer. Si la pièce a besoin de retouche, le rapport est affiché sur un écran de l’atelier pour guider les ajusteurs dans les modifications à apporter pour livrer une pièce conforme. Lorsque la pièce est livrée, le pilote d’affaire peut aussi parcourir le rapport sur l’intranet avant de valider la poursuite du projet.

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